【摘要】
随着新能源汽车对高能量密度电池需求的不断提升，复合集流体作为关键材料正加速向超薄化、大幅面方向发展。本文针对1800mm超宽幅PET/PP基复合集流体的量产需求，重点分析多头激光打孔工艺的技术要点与优化路径。不同于传统单头激光加工方案，多头并行打孔系统通过精密的空间排布与时间同步控制，可实现300m/min以上线速度下的高精度打孔，同时保证孔径一致性2μm，位置精度5μm。本文将系统阐述PET与PP材料的打孔特性差异、1800mm幅面下的张力控制策略、多头系统的热管理方案，以及工业化生产中的质量控制体系。
随着新能源汽车对高能量密度电池需求的不断提升，复合集流体作为关键材料正加速向超薄化、大幅面方向发展。本文针对1800mm超宽幅PET/PP基复合集流体的量产需求，重点分析多头激光打孔工艺的技术要点与优化路径。不同于传统单头激光加工方案，多头并行打孔系统通过精密的空间排布与时间同步控制，可实现300m/min以上线速度下的高精度打孔，同时保证孔径一致性≤±2μm，位置精度≤±5μm。本文将系统阐述PET与PP材料的打孔特性差异、1800mm幅面下的张力控制策略、多头系统的热管理方案，以及工业化生产中的质量控制体系。
PET(聚对苯二甲酸乙二醇酯)与PP(聚丙烯)作为复合集流体的主流高分子基材，其激光加工响应存在显著差异：
热力学特性：
激光吸收特性：
机械性能差异：
断裂伸长率：PET 120-150%，PP 300-600%
在实际打孔过程中，两种材料呈现明显不同的加工特性：
PET基材打孔特点：
PP基材打孔特点：
加工后收缩明显(0.3-0.5%)，需预补偿设计
表1：PET与PP基材激光打孔参数对比
针对1800mm超宽幅加工需求，采用12头激光并行系统，每个加工头覆盖150mm有效宽度，通过精密拼接实现全幅面覆盖。系统主要配置：
空间布局方案：
运动同步控制：
1800mm幅面下的稳定传输是保证打孔精度的前提，系统采用七段式张力控制：
关键创新点：
多头激光加工带来的集中产热需要特殊处理：
分区温控方案：
微粒收集系统：
12头系统需确保全幅面能量一致性＞98%，主要措施包括：
激光能量校准：
光学系统维护：
实现1800mm幅面下300m/min的线速度需要精细的时序设计：
加工头任务分配：
运动学优化：
换卷时间＜60秒(自动接带装置)
表2：1800mm多头打孔系统性能指标
当前1800mm多头打孔系统已通过多家企业的量产验证，随着复合集流体在4680电池、固态电池中的加速应用，该技术将成为动力电池制造的核心工艺环节。预计到2026年，全球市场规模将达到35亿元，年复合增长率超过60%。
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